五是（shì）关键控制点的确定不正确，表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识别，或关键控制点识别得太（tài）多，重点不（bú）突出。

　　六是关（guān）键（jiàn）限值确（què）定不合理，主要表现为（wéi）将关键限值（zhí）和（hé）操作限值混为一谈，比如对（duì）金属危害控制（zhì）的金属探（tàn）测工序（xù）这（zhè）一关键控制点的（de）关键限值，将金（jīn）属探测（cè）器的使用说明（míng）书作为关键限值的确定依据（jù）；将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限（xiàn）值（zhí）偏离熟视（shì）无睹，监控（kòng）人员认为稍微偏（piān）离一点没有问题（tí）等。

　　七是监控程（chéng）序不合理，具（jù）体表现为监控方法（fǎ）不正（zhèng）确、监控频率（lǜ）不合理、监控对象错误等，比（bǐ）如，对于采用蒸（zhēng）汽加热而没有自动（dòng）控温手（shǒu）段的加热设备来讲，采用按（àn）一定的时间间隔监（jiān）控的频率是（shì）不（bú）合适的。

　　八（bā）是纠正措施规定不到位，具体表现在对关（guān）键（jiàn）限（xiàn）值可能的偏（piān）离（lí）识别不到位和制定的纠正措施（shī）不符（fú）合（hé）要求，缺乏必（bì）要的控制内容。

　　九（jiǔ）是没有对（duì）体（tǐ）系进（jìn）行确认，或不（bú）能（néng）获得（dé）有效的确认证据。

　　十是验证程序（xù）不能根据（jù）实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实（shí）际（jì）操作中，还（hái）存在不（bú）按照（zhào）验证程（chéng）序的规（guī）定时（shí）间或频率对记录进行复（fù）核、设备校准、产品（pǐn）检验等情况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一是（shì）可追溯系（xì）统没有建（jiàn）立或产品的可追溯性不（bú）能（néng）实现。

　　二是没有对产品召回程序进行详细（xì）策（cè）划，建立的召回程（chéng）序过于简单（dān），可操作性差，也没（méi）有（yǒu）进行模拟演练以对程序合理性和可操作（zuò）性进行验证（zhèng）。

　　三是（shì）应急准（zhǔn）备（bèi）和响应程序中对应急情况的识别不到位，防止应急情况发生和发生时应急措施的制定不到位，没有将（jiāng）文件要求的内容对员（yuán）工（gōng）进行培训，也没（méi）有在可（kě）行时进行演练。

　　四是（shì）设（shè）备管（guǎn）理等文件没有（yǒu）考虑食品（pǐn）安（ān）全 方面应注意（yì）的事项，如为防止食品污染（rǎn），对设备（bèi）维（wéi）修后油污清理（lǐ）工作的（de）要求没有体现等。

　　五是文（wén）件和记录的控制不符合（hé）要求，表（biǎo）现为文件未经批准就使用、作废文件与现行文件并存、找不到文件及记录、记（jì）录不按照规定分类（lèi）存档、不按照（zhào）规（guī）定期限保存、没有规定记录（lù）保存期限等。

　　六是计量器具的管理不符合要求，表现为不按照要求定期检定/校准（zhǔn）、校准方法没有科学依据、不标明计量器具的校准状态（tài）等。

　　七是（shì）卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等（děng）执行中存在不符（fú）合的情（qíng）况，如（rú）饮用水（shuǐ）管落（luò）地、不能（néng）按照要求（qiú）对（duì）水质进（jìn）行日常（cháng）检测、车间（jiān）温度以及冷库温度不符合要求等。

　　上述情况的存在，阻碍了（le）食品企业食品安全管理体（tǐ）系的正常运行，妨碍了食品安全管理水平的提（tí）高（gāo），增加了不安（ān）全食品出现的可能性。